Historie FFWD

Společnost Fast Forward Wheels založil v roce 2006 Henk Schipper, nadšený cyklista, který vystudoval ekonomii a obchod na Erasmus University of Rotterdam. Před založením FFWD získával Henk zkušenosti u SRAMu, poté založil vlastní distribuční firmu pro značky jako Ritchey nebo Syncros pod názvem Optima Forma Cycling. Od roku 2006 vybudoval Henk z FFWD úspěšnou společnost mezinárodního charakteru a koncem roku 2013 předal kormidlo společnosti dále.

Filozofií FFWD je vyrábět skutečně rychlá a odolná kola pro různá odvětví od silniční cyklistiky přes cyklokros až po MTB, která budou svým majitelům poskytovat skutečný požitek z jízdy. Ve společnosti je kladen důraz na opravdovou hodnotu materiálů a servis zákazníkům. Společnost si proto pečlivě vybírá své dodavatele (o čemž svědčí spolupráce se švýcarskou firmou DT Swiss). Přidanou hodnotou jejích výrobků je také výborná servisovatelnost a dostupnost náhradních dílů. Absolutní prioritou je spokojenost zákazníka a spolehlivost zapletených kol. To předurčuje použití pouze vysoce kvalitních a ověřených komponentů, postupů a špičkový záruční i pozáruční servis.

Sponzorství profesionálních týmů dává společnosti potřebnou zpětnou vazbu pro vyvíjené novinky a umožňuje přinášet na trh skutečně kvalitní a ověřená zapletená kola. Všechna kola uvedená na trh pro širokou veřejnost tak projdou nejprve testováním profesionálními jezdci, kteří k Vám pustí pouze to nejlepší.

Get Confident. Go Fast. Go Anywhere.

Ruční výroba

FFWD se specializuje na ruční výrobu karbonových kol, která jsou produkována v holandském Zwolle. Naši mechanici se osobně věnují každému kolu od vybalení komponent až po sestavení hotového produktu. Kola od FFWD nejsou žádný masový produkt! Jsou to kvalitní, lehká, rychlá a odolná karbonová kola. Handbuilt in the Netherlands.

Všechny komponenty kola jsou vybírány na základě vysokých kvalitativních nároků a udržení reputace. Náboje od švýcarské firmy DT Swiss, niple a dráty od belgického Sapimu nebo DT Swiss. Ráfky FFWD vznikají na základě vlastního vývoje a vše dohromady umožňuje vytvářet skutečně odolná kola, která Vám umožní jet rychleji.

Na základě DT Swiss nábojů DT350, DT240 a DT180 a drátů Sapim CX-Ray či DT Aerolite jsou kola vyráběna v tradiční konfiguraci 20 drátů na předním kole a 24 drátů na zadním kole. Dráty jsou s ráfkem spojeny mosaznými nipli DT Pro Lock. Mosaz je mnohem odolnější a kola tak vydrží mnohem déle vycentrovaná a tuhá. Niple jsou usazeny vně ráfku a servisovatelnost je tak velmi jednoduchá.

V průběhu stavby kola jsou dráty vymačkávány, aby se eliminovalo výrobní napětí, které se po zajetí kola vytrácí a kola tak zůstala dlouho v co nejlepší kondici. Správné napětí jednotlivých drátů je velmi důležité.

Napětí drátů se liší podle strany a jednotlivých kol:

• cca 90-100kgF každý drát na předním kole
• cca 110-130kgF každá drát na zadním kole na straně výpletu - závisí na počtu křížení a konkrétní konfiguraci

Ráfky jsou u FFWD vyvíjeny tak, aby poskytovaly co nejlepší průnik mezi aerodynamikou, odolností a co nejnižší hmotností. Za tímto účelem se používají různé druhy karbonových vláken na různých místech. Pod svrchní 3K vrstvou leží vrstva jednosměrných vláken, která poskytují ráfku tuhost za snížené hmotnosti, zatímco 3K vrstva nabízí vyšší odolnost a chrání ráfek před mechanickým poškozením. Tato kombinace znamená vyšší vstupní náklady, ale ty se bohatě vyplatí ve vysoké spolehlivosti FFWD ráfků.

Na hřbetu každého ráfku v okolí niple je speciální vrstva karbonu, která umožňuje přímé usazení niple do karbonového lůžka bez použití podložek a s přístupem k nipli zvenku, což velmi usnadňuje budoucí servis kola.

Všechny ráfky jsou vyráběny metodou Equal Compression, kdy je ráfek vyplněn speciálním na míru vytvořeným vzduchovým polštářem, který při vytvrzování zajistí kompresi zevnitř ráfku. Díky tomu je stěna ráfku mnohem kompaktnější a ráfek tak může být lehčí a tužší. To vyhovuje také niplům, protože se lépe a rovnoměrněji rozkládá jejich působení na stěny ráfku. Minimalizuje se tak šance prasknutí ráfků v okolí niple.

Neméně důležitá je také kontrola - FFWD věnuje sledování kvality vysokou pozornost. Procesy kontroly následují po každém kroku ve výrobě a montáži. Jako jedna z mála firem v oblasti cyklistiky využívá služeb RTG kontroly nezávislé laboratoře přímo v Holandsku. Ruční RTG kontrola každého ráfku je velmi nákladná, ale zajišťuje vysokou spokojenost zákazníků, o kterou nám jde především!

Váš první krok ke zrychlení začíná poznáním, že skutečně můžete jet rychleji!

Get Confident. Go Fast. Go Anywhere.

Návštěva továrny

Místo, kde se snoubí špičkové moderní karbonové technologie s vyplétacími technikami ze staré školy.

(Článek převzat a volně přeložen ze serveru BikeRadar – viz. originální text, který velmi věrně odráží a zachycuje i naše osobní dojmy z tamní návštěvy v roce 2015)

Rolf Timmerman, ředitel FFWD, je právem hrdý na to, co jeho společnost dokázala ve své krátké historii od roku 2006. Firma na výrobu zapletených kol sídlí v malém příjemném městečku Zwolle, asi hodinu cesty z Amsterdamu, a zaznamenala velký úspěch za tak krátký čas.

Zatímco jiné společnosti Vás bombardují technickými pohádkami, daty z větrného tunelu a výkonnostními rozdíly, které ušetříte, Timmerman tvrdí, že FFWD prostě přináší na trh kola zapletená jak jen nejlépe to jde a přidává servis a podporu na úrovni, kterou nikdo jiný nenabízí.

„Každá část procesu výroby kola je realizována kompletně ručně; také v průběhu výroby surového ráfku v naší továrně v Asii jsou veškeré karbonové vrstvy kladeny ručně. Když nám ráfky příjdou sem, jsou zapleteny našimi zkušenými a vyškolenými pracovníky, následně otestovány, opakovaně zatěžovány a docentrovávány.“

Toto je samozřejmě přesně ten typ vychloubačných marketingových řečí, které očekáváte, že na Vás bude výrobce chrlit. Nicméně, když jsme v továrně strávili celý den a viděli každou část procesu, kde jedna zapadá do druhé – je těžké nebýt ohromen.

Když se ráfky dostanou do Zwolle, jsou osobně zkontrolovány ještě před tím, než zamíří do laboratoře na kontorlu RTG paprsky.

Každý ráfek je po rozbalení ručně zkontrolován a už zde můžeme vidět, že některé z nich jsou vyřazeny i z důvodu těch nejnepatrnějších nedokonalostí – třeba několik milimetrů holého povrchu a ne perfektního lesklého, jak má být. Po této první kontrole, ale ještě před samotným napletením, jsou ráfky předány k nezávislé nedestruktivní kontrole pomocí RTG paprsků, kde lze odhalit možné skryté vady. Opět stačí sebemenší chyba a ráfek je odložen bokem a ponechán nevyužitý.

Destruktivní testování, jak prozradil Timmerman, je prováděno v továrně v Asii – ale tam jsou vybírány vzorky náhodně, nemůžete pochopitelně zrušit veškerou produkci. Naproti tomu nedestruktivní testování je prováděno skutečně na každém ráfku, který FFWD vyrobí.

„Tím si můžeme být absolutně jistí, že každý ráfek, který je použit k napletení, je skutečně v nejlepší možné kvalitě – naše reputace je postavena právě na kvalitě a my si ji chceme udržet,“ dodává Timmerman. „Nezávislé testování je nákladné, ale věříme, že se to vyplácí.“

Ve Zwolle se spotřebuje trochu více drátů.

Šéf produktového vývoje Marcel de Jager nás provází výrobou a ukazuje nám také detaily návrhu ráfků. „Rádi máme pod kontrolou každou část procesu a díky ručnímu zaplétání můžeme využít práce expertů, kteří skutečně vědí, jak kolo funguje a co jej udělá dobrým kolem,“ rozplývá se.

„Naštěstí, všichni, které zde vidíte ať už v kanceláři, naplétat kolo nebo dělat servis, všichni jsou cyklisté – máme zde bývalého holandského šampiona, účastníka Olympiády ještě z dob Východního bloku a také bývalé profesionální jezdce,“ dodává de Jager. „Možná, že právě možnost jezdit a testovat to, co sami vyrobí, je pro ně samotné výzvou a my jsme samozřejmě moc rádi, že zde takové lidi máme.“

Telepatické porozumění kolům

Setkali jsme se také s Romanem Štorclem, vedoucím v oblasti zaplétání kol. Nejenom, že navrhuje nové způsoby stavby, radí ze spůsobem vypletení a vylepšuje návrhy, má také téměř telepatické schopnosti poznat meze zapleteného kola.

Dráty jsou promačkávány také ručně mezi jednotlivými kontrolami a dolaďováním napnutí drátů.

Dívali jsme se, jak Štorcel vyrábí kolo od úplného začátku, počátečního napnutí (vše ručně) a vycentrování ve všech směrech před zátěžovými cykly – prvně na každé straně hydraulickým lisem, pak opět drobné doladění v centrovací stolici. Finální dopnutí je uděláno ručně, kde Roman výplet ještě promačká a sluchem odhalí, jak si který drát sednul a jaké vydává zvuky.

Při dalším kole, jak dojde na finální dopínání drátů, Štorcel nastraží uši a řekne nám, že tohle konkrétní kolo není v pořádku. Vše vypadá na pohled dobře, ale Roman nás hned upozorní, že je tam drobná vada v karbonové stěně nad lůžkem niple a trvá na tom, že tohle kolo ven nepůjde.

Ptám se de Jagera, proč trvají na tom, aby se každá i ta nejméně náročná část procesu dělala skutečně ručně – strojní vypletení by přeci ušetřilo mnoho času, ne?

Roman Štorcel poslouchá zvuky, které kolo vydává a vše dolaďuje bez mrknutí oka.

„Jeden z našich kamarádů, který vyrábí naplétací stroje, byl stejného názoru,“ odpovídá de Jager, „takže jsme řekli, ano, OK, zkusme to a uvidíme.“

„Stroj si udělal svou práci dobře v rámci standardních tolerancí. Pak jsme se zeptali, jestli by se to nedalo dělat s tolerancemi, které my očekáváme od svých lidí a po všech výpočtech a automatizovaných korekcích se ukázalo, že stejných výsledků jako naši lidé schopny nejsou. Alespoň přiblížení naší stávající kvalitě by strojům vzalo prakticky stejný čas jako našim lidem.“

„Takže nejenom, že to nedává smysl v oblasti produkce; finančně je to také neefektivní – a v neposlední řadě, už bychom nemohli mluvit o ‘handbuilt in Holland’, což je naše značka,“ říká de Jager.

Rychlá odezva

De Jager pokračuje ve vysvětlování, že ruční výroba a kompletní proces pod jednou střechou umožňuje firmě rychle reagovat a dělat změny za pochodu – a že každý je tak do procesu zapojen dle potřeby.

Jako příklad uvádí, že FFWD mělo problém s účinností brzdné plochy na jednom ze svých celokarbonových modelů. Jako obvykle, za sucha to bylo v pořádku, ale za mokra nebo při velkém zahřátí ve sjezdu to už nebylo to, co by člověk nějak obdivoval.

„Vyvinuli a navrhli jsme novou generaci ráfků, kde je hlavní složkou 3K karbon překrývající jednosměrně skládané jádro kvůli odolnosti – ale pak jsme použili 1,5K vlákna s TGC (pryskyřicí odolnou velmi vysokým teplotám) právě na brzdnou plochu“, uvádí de Jager.

DARC profil nabízí vyšší tuhost a lepší obtékání než standardní aero profil.

„Tento extra překryv 1,5K vrstvou umožní lepší tření a tím pádem brzdný účinek a toto zesílení povrchové plochy umožní lepší odvod zbytkového tepla; kolo je také méně náchylné k pískání, kterým mohou některé karbonové ráfky trpět,“ dodává de Jager.

„Nyní u nových kol F3, které jsou navrženy pro kopce (1195g v páru na galusce a 1395g v plášťovém provedení), potřebujeme lehký a odolný ráfek, který bude ale stejně dobrý ve sjezdu, jako ve výjezdu. Pro tato kola jsme tedy vyvinuli novou brzdnou plochu – přidali jsme čedič do brzdné plochy pro zvýšení tření a odolnosti a pod povrchem se nachází tenký pásek mědi.“

„Měď je skvělá pro odvod tepla, takže absorbuje a rychle distribuuje přebytečné teplo, což znamená, že ani v těch nejdelších sjezdech se ráfek nepřehřeje a Vaše schopnost brzdit neutrpí.“

FFWD zaplétá také kola na zakázku – tohle je speciální objednávka setu s PowerTapem.

Přes často opakovaně zmiňovanou kvalitu díky ručnímu procesu jsme si z FFWD odnesli obrázek, že se nebojí ani inovací.

Například jejich aero nabídka se vyhýbá současné módě stále šírších a oblejších ráfků konkurence. Místo toho má FFWD svůj vlastní DARC design (AKA Double-Arc technologie), kde je ráfek tvarován do profilu připomínajícího letecké křídlo. Výsledkem má být vytvoření úseku s podtlakem, který následován přetlakovou částí způsobí lepší odtržení vzduchu od povrchu a tím i jeho obtékání.

FFWD také dodává, že tento profil obecně vytváří pevnější ráfek a tudíž lépe ovladatelné kolo.

Dojde-li k poškození

Utáhnuté v jednom rohu velké haly se nachází oddělení servisu. Vidíme zde řadu vážně poškozených kol, která jsou následně očištěna, demontována, zeservisována a opravena.

„Servis tvoří velkou část toho, co vlastně jsme, takže pokud Vaše kola potřebují nová ložiska, výměnu drátu nebo se stane cokoli závažnějšího například při havárii, snažíme se, abyste je měli zpět zhruba za týden zase v plné parádě – nikdo přeci nechce být bez svých nejlepších kol moc dlouho,“ vysvětluje Timmerman. „Myslíme si, že tohle nejde dělat, pokud nemáte celou výrobu pod jednou střechou.“

Servis v FFWD se snaží, abyste měli své čerstvě poškozené kolo do týdne zpět.

Ale co dělat, pokud je kolo neopravitelné, řekněme po težké nehodě?

„Pokud už máte ten kopec smůly, že zničíte Vaše kolo a nejedná se o záruční vadu, pak nabízíme výměnu, kde zaplatíte pouze náklady na materiál a dostanete se tak na výrazně nižsí cenu, než u nového kola.“

Jako ukázku havárie nám Timmerman ukazuje přední kolo Johnnyho Hoogerlanda z toho osudového dne, kdy jej auto francouzské televize natlačilo na ostnatý drát při Tour de France 2011.

Když si prohlédnete ráfek, který vypadá docela neporušený, můžete jasně vidět, kde se auto dotklo a vytrhlo několik drátů (ve skutečnosti byla většina z mosazných niplů přepůlena). Díry po niplech jsou trochu zvětšené, ale jinak máte dojem, že můžete kolo dále jezdit.

„Můžete vidět, kde se naše zesílení lůžka niple jasně vyplatí,“ říká Timmerman. „Ačkoli byla nehoda strašná, jsme tak nějak hrdí, jak dobře ten ráfek dopadnul – nemůžete chtít lepší reklamu na naši ručně vyráběnou kvalitu.“

Kolo Johnnyho Hoogerlanda vypadá překvapivě nedotčené po jeho hrozivé havárii při Tour de France 2011.

Zatímco návrh a výroba ráfků je zcela záležitostí FFWD, pro náboje a dráty se firma obrací na DT Swiss respektive Sapim.

„Nevidíme přínos ve vlastním vývoji nábojů,“ vyvětluje de Jager. „DT s námi velmi úzce spolupracuje a jejich 180 a 240 náboje jsou superspolehlivé a lehce servisovatelné i udržovatelné. DT používáme také pro naše základní FFWD náboje a v tuto chvíli s nimi pracujeme na projektu, kde hodláme představit také straightpull varianty našich nábojů.“

Celkem vzato, byl to zajímavý a poučný den strávený v Zwolle. Relativně malý specializovaný tým lidí vypadá, že všichni si jdou za stejným cílem. Lidi z kanceláře pomáhají plnit krabice s hotovými koly tak z poloviny naší návštěvy a vidíme taky Romana, jak přiloží ruku k dílu v oddělení servisu. (To navíc kromě jeho práce na vývoji, prototypování, navrhování procesů a samozřejmě zaškolování nováčků.)

Oproti tomu jak se nápis ‘handmade’ lehkomyslně lepí na kde co ve světě kol, je hezké vidět, že tvrzení ‘Handbuilt in Holland’ není jenom prázdnou proklamací, ale skutečným srdcem úspěchu této společnosti.